模具清洗是模具保養(yǎng)維護中的一道關鍵工序，也是制約模具維護的瓶頸。因為模具制造開發(fā)的速度遠快于模具清洗的速度，而模具經(jīng)過快速清洗后馬上又要準備進行下一次的生產(chǎn)，這樣留給模具清洗的時間就相當有限。通過對工廠的調查發(fā)現(xiàn)，廠房內排列在走廊和車間里的壓鑄模具幾乎占滿了車間有限的操作空間，僅僅只是等著被清洗。

有些公司在一次生產(chǎn)結束后，沒有進行任何清洗處理就直接將模具復位，并繼續(xù)用于再生產(chǎn)。如果生產(chǎn)出的鋅合金壓鑄件是清潔的，那么就表示模具的運轉沒有任何問題。久而久之，公司內部就會形成一種“臨時救火式”的文化觀念，只有在模具內積累的殘余物影響到零件質量或者模具被磨損時，才需要對模具進行清洗，清洗過程也只是一帶而過。

在對壓鑄模具進行清洗維修時，有些工廠會雇用一些初級技工或模具車間的學徒來做一些清洗模具和模板的雜活，隨后，由維修技術人員對模具和模板進行拆分。但事實上，在清洗模具和模板的同時也會沖刷掉磁道標記，這就給維修技術人員發(fā)現(xiàn)并正確修復模具和零件的缺陷帶來了困難。

的確，清潔模具并不需要高級模具制作技工那樣的才能，但是如果讓一位不熟悉模具特殊功能和缺陷或不清楚模具關鍵密封區(qū)域特性的新手來負責模具清潔的工作，這完全是欠考慮的決定。因為模具清洗工作分配的不合理，將導致持續(xù)產(chǎn)生具有性能缺陷的模具，而且由于增加了勾縫、毛口、邊角、過早的電鍍或鋼材移位和模具混合等，還同時會大幅地增加模具的預算。這類問題往往起源于“臨時救火式”的維護保養(yǎng)文化，從不對缺陷進行監(jiān)控或核算并查清問題的根源。

標準化的清洗程序

系統(tǒng)化的模具維護保養(yǎng)是基于維護需求和維修操作的連貫性之上的。為了實現(xiàn)“成本效益”目標，清洗模具必須注意：制定詳細的模具清洗計劃。在對壓鑄模具的不同部位進行清洗時，如壓機內部清洗、沿邊擦拭、常規(guī)清洗、主要部分清洗，所采用的清洗操作方法也不同。

在模具運行一定的周期且經(jīng)過電鍍磨損、磁道標記和模具在通風孔和非通風孔區(qū)域殘余物含量等的外觀測試之后，技術人員就可以通過外觀檢查來決定模具清洗的程序和頻率。因此，了解模具安全運轉的周期并對模具內部殘余物積累量和磨損的觀測報告進行存檔是非常重要的。

基于模具具有一定的運行周期，所有的壓鑄模具都應該附帶相關的維護程序和維護周期的文件記錄。一般，控制內部的油脂水平和齒輪拉削、滑塊、內部軸銷和軸襯以及其他的移動部件的運行狀況是保證穩(wěn)定生產(chǎn)的關鍵。其它影響生產(chǎn)的因素還包括，吃水線和噴水式飲水口被污染或堵塞，歧管滲漏，由于漏水或冷凝造成的鐵銹和腐蝕等。

何種程度的清潔才夠?

通常，當成型工藝操作完成后往往會在模具上留下污穢物或殘余物(有一定的化學構成和物理特性，針對不同種類的殘留物，最終清洗的要求也不相同。像聚氯乙烯這類的樹脂會產(chǎn)生氯化氫氣體，從而腐蝕多種類型的模具鋼。其他一些殘余物是從阻燃劑和抗氧化劑中分離出來的，可對鋼材造成腐蝕。還有一些顏料著色劑會使鋼材生銹，且銹跡很難去除。甚至普通的封存水，如果放置在未經(jīng)處理的模具表面過長時間，同樣會對壓鑄模具造成損害。

因此，應該根據(jù)既定的生產(chǎn)周期對模具進行必要的清潔。每次模具從壓機中取出后，首先需要打開模具氣孔以清除模具和模板非關鍵區(qū)域的全部氧化污物和銹跡，以防止其緩慢地腐蝕鋼材表面和邊緣。很多情況下，即使清潔完畢，一些未涂層或易生銹的模具表面很快會再次出現(xiàn)銹跡。因此，即使花費了很長時間對無防護的模具進行刷洗，但是表面生銹仍不能完全避免。

現(xiàn)在，很多模具都帶有“自我清潔式”的通氣口管路，這些管路具有很高的光澤度。通過對通氣孔進行清洗和拋光，使其達到SPI#A3的拋光程度，或者通過銑磨或研磨，將殘余物排放至通氣管路的垃圾區(qū)域，以防止殘余物粘附至粗軋機座的表面。但如果操作工采用粗粒的刷洗墊片、金剛砂布、砂紙、磨石或帶尼龍鬃毛、黃銅或鋼制的刷子對模具進行人工研磨時，就會造成壓鑄模具的過度清潔。

一般，當利用硬塑科、玻璃細珠、胡桃殼和鋁粒料等作為研磨劑對模具表面進行高壓粉碎清洗時，如果過于頻繁地使用這些研磨劑或使用不當，這一研磨方法也會使模具表面產(chǎn)生孔隙而易于殘余物附著其上，導致產(chǎn)生更多的殘余物、磨損，或者導致模具過早斷裂或出現(xiàn)毛邊等現(xiàn)象，反而更不利于模具的清洗。